沸石转轮吸附原理：

浓缩转轮利用可以从空气中吸附有机溶剂的分子筛制造而成，其结构与工作原理如图所示。具有蜂窝状结构的浓缩转轮被安装再分隔成吸附（处理）、再生、冷却三个区，在调速马达的驱动下以设定的速度（每小时1～6转）缓慢回转。吸附、再生、冷却三个区分别与处理气体、冷却空气、再生空气风道相连接。而且，为了防止各个区之间串风以及吸附转轮的圆周与壳体之间的空气泄露，各个区的分隔板与吸附转轮之间、吸附转轮的圆周与壳体之间均装有耐高温、耐溶剂的氟橡胶吸附材料。

沸石转轮实物图

设备现场实拍图

本项目转轮设计处理量为120,000m³/h，转轮直径4250mm，厚度400mm，去除率＞90%，浓缩倍数为10~20:1。废气通过转轮浓缩最高可以将废气的浓度提高约10~20倍，作为高浓度废气采用催化氧化法处理，而浓缩后的风量减少至1/10~1/20倍，极大程度降低了后续的废气处理成本。

喷漆废气经过转轮吸附浓缩装置时，分成两部分：约95%的气体进入转轮吸附区，其中的VOC被吸附、积累在沸石转轮材料上，去除效率远大于90%，处理后的气体达标排放，温度升高约4～5℃，达标后经主风机引出，通过烟囱高空排放至大气中。

催化氧化装置原理：

催化燃烧治理方法是将挥发性有机气体源通过引风机作用送入净化装置，首先通过除尘阻火器系统，然后进入换热器，再送入到加热室，通过加热装置，使气体达到燃烧反应温度，再通过催化床的作用，使有机气体分解成二氧化碳和水，再进入换热器与低温气体进行热交换，使进入的气体温度升高达到反应温度。如达不到反应温度，这样加热系统就可以通过自控系统实现补偿加热，使它完全燃烧，这样节省了能源，废气净化率高。反应过程为：

CnHm+(n+m/4)O2→nCO2↑+m/2H2O↑+热量

为了最大节约能量，转轮脱附出来的高浓度废气被送入二级高效换热器，与和从一级换热器排出的烟气发生热交换，温度升高到300℃（催化床进口温度），进入催化氧化床。废气流经催化剂固定床层时，在催化剂作用下和废气中的O₂发生催化氧化，最终产物变成无害的 CO₂+H₂O，并放出反应热。反应后的高温气体（催化剂出口温度≥400℃）进入一级换热器，用来加热脱附热风完成本次循环工艺。

CO装置由主机、引风机及电控柜组成，净化装置主机由换热器、催化床（含催化剂）、电加热元件、阻火阻尘器和防爆装置等组成。催化燃烧床内部主要由高效换热器、304 不锈钢炉膛、隔离式加热器以及装载有催化剂的催化燃烧室等组成，炉体外部包裹高效岩棉保温，外部结构由A3碳钢板制作，表面温度不高于60 摄氏度。

催化氧化装置在废气处理系统开车前需要预加热，预热系统采用电加热方式，包括电加热器、电加热控制柜、温度检测器、温度控制器等。

催化剂的选用：本方案选用贵金属（Pt-Pd）催化剂，具有催化活性高、机械强度高、热稳定性好、压降小、易于清洗、使用寿命长的特点，空速为10000～20000h^-1，目前已成熟应用于VOC废气处理系统上，能够满足排放要求。

性能特点：

1) 能耗低：设备启动，有机废气浓度高时，仅需 15～30 分钟升温至起燃温度。

2) 安全可靠：设备配有阻火除尘系统、防爆泄压系统、超温报警系统及先进的自控系统。

3) 阻力小、净化效率高：采用先进的贵金属钯、铂浸渍的蜂窝陶瓷催化剂。

4) 使用寿命长：催化剂一般＞16000 小时更换，并且载体可再生，目前未在危废名录中体现，厂家可回收。

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