吸附质从吸附剂表面脱附的根本原因是，吸附质分子必须克服吸附剂表面对它的引力，增大其脱离表面的推动力。

升高温度可增大吸附质分子的动能，使吸附质分子能够克服吸附剂的引力而由固体吸附剂上逸出，这也就是吸附剂的吸附容量在等压下随温度升高而降低的原因。

要根据吸附质和吸附剂的性质选择适当的脱附温度，一般来说，脱附温度的高低与吸附质的沸点没有直接关系，而是与其饱和蒸气压关系密切。在通常情况下，不主张采取过高的脱附温度，因为过高的脱附温度不仅增加能耗，而且还可能给吸附装置带来超压的隐患。

因此，要认真选择脱附温度并严格控制，既能保证吸附质脱附得比较完全，达到较低的残余负荷，又能防止吸附剂失活或晶体结构破坏。

升温脱附经常采用过热蒸汽、热的惰性气体(如氮气)、热烟气或采用电感加热等方式。

(2) 降压脱附

降低压强也就是降低吸附质分子在气相中的分压，以增大吸附质分子由固体表面逸出的推动力，从而使吸附质分子从固相转入气相，达到脱附的目的。吸附剂的吸附容量在等温下随压力降低而降低的原因就在于此。因此，工程上采用降压或真空脱附，采用降压脱附要考虑系统的安全性(有时还要使用压力容器)和经济性。

(3) 置换脱附

采用在脱附条件下与吸附剂亲和能力比原吸附质更强的物质，将原吸附质置换下来的方法，称为置换脱附。置换脱附特别适用于对热敏感性强的吸附质，能使吸附质的残留负荷达到很低。采用置换脱附时要考虑脱附后的原吸附物质和置换剂的分离。

过置换脱附后，吸附床层要把置换剂脱附下来而使吸附剂再生。

(4) 吹扫脱附

吹扫脱附的原理与降压脱附相类似，也是降低吸附质在气相中的分压，使吸附质脱附。采用的吹扫气体必须是不被该吸附剂吸附的气体，吹扫吸附常采用惰性气体作脱附剂。

实际应用中，往往是几种脱附方法的结合，例如用水蒸气脱附，就同时具有加热和吹扫的作用。

(5) 化学转化脱附

向吸附床层中注入可与吸附质进行化学反应的物质，使之生成的产物容易脱附，这种方法多用于吸附量不太大的有机物，可以使之转化成CO2而脱附下来。

有很多教科书上都明确写道：气体通过吸附剂床层的风速一般为0.2～0.6m/s。通过工程实践发现，这种说法有些偏颇。

当人们利用活性碳纤维作吸附剂处理VOCs时，所使用的最大风速绝不会超过0.15m/s，因为由于受到床层阻カ的限制，一般活性碳纤维层的厚度不会超过150mm。

那么为什么老的教科书给出这个数据呢？考查发现：过去人们大都采用颗粒活性炭作吸附剂，它的床层厚度一般设计在0.2～0.6m，最大不会超过1m，所以就给出了这个数据。

实际上，通过工程实践发现，废气通过床层的速度是由废气在床层中与吸附剂的接触时间决定的。总结工程实践，废气在吸附床层内与吸附剂的接触时间为0.8～1.2s即可将废气中的吸附质完全吸附下来，也就是说，采用这样的风速，完全可以满足治理要求。

02 脱附温度

关于脱附温度，很多人都认为与吸附质的沸点有关，认为要想把高沸点的物质从吸附剂上脱附下来，脱附介质的温度必须高于该物质的沸点。

实践证明这种观点是错误的。以双氧水行业回收三甲苯为例，三甲苯的沸点为164.7℃（另有资料介绍为176.1℃），而采用100℃的水蒸气即可将三甲苯完全脱附下来。有不少工程实践都证明了这一点。

为此可以得出结论，吸附质的脱附温度与其沸点没有直接关系，而是和它的饱和蒸气压有关。这个结论可以用脱附原理来说明。

大家都知道，要想使吸附质分子从吸附剂表面脱附下来必须给它能量或推动力，使其能够从吸附剂表面“蒸发”到吸附剂孔道中，从而进入气相主体。而在通常采用的脱附方法中，加热脱附是给它提供能量，以增加分子的动能；吹扫脱附和降压（真空）脱附，都是为了降低吸附剂孔道中废气分子的分压，也就是蒸气压，给废气造成一个浓度差，从而给废气分子由吸附剂表面向气相转移提供一个推动力，这个推动力越大，废气分子的脱附速度就越快。

所以，从这个理论出发就不难理解，吸附质的脱附温度是与其饱和蒸气压直接相关的，而与它的沸点无关。如洗过的衣服通常是在低于水的沸点下晾干的。